หลักการและเหตุผล

          Monozukuri เป็นแนวความคิดเพื่อการคิดเป็น ทำเป็น การสร้างสรรค์ โดยเป็นแนวคิดในการผลิตสินค้าและสร้างสรรค์ผลงานของญี่ปุ่น โดยเน้นที่การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพสูง, ใช้ทั้งทักษะ และเทคโนโลยี, ผลิตสินค้าเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า,ผลิตเองทุกกระบวนการตั้งแต่ต้นจนจบ, มีการปรับปรุงการผลิตและสินค้าอย่างต่อเนื่องมาจากคำว่าโมโน (Mono) แปลว่า วัตถุ/สิ่งของ และคำว่าซูคุริ (Dsukuri) แปลว่า การสร้าง/การผลิตด้วยการกำหนดขั้นตอนการทำงานที่ละเอียดและชัดเจนเพื่อให้คนทำงานที่หน้างานสามารถทำได้อย่างถูกต้องและมีความปลอดภัย เพื่อให้การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้นและลดต้นทุนให้ต่ำลง จัดให้มีกิจกรรมกลุ่มย่อยเพื่อพัฒนาหน้างาน สร้างความเข้าใจและความร่วมมือจากผู้ปฏิบัติงานทั้งหมดอาศัยความมีวินัยในการทำงาน ความรับผิดชอบ และความกระตือรือร้นที่ต้องการพัฒนางานให้ดียิ่งขึ้นตลอดเวลารักในการสร้างสรรค์ผลงาน รักในคุณภาพของงาน รักองค์กร สามารถเรียนรู้สิ่งใหม่ ๆ ได้ด้วยตนเอง และนำมาปรับปรุงคุณภาพของงานได้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง ทำงานให้ดีที่สุดทุกครั้ง และชอบค้นหาที่ดีกว่าเสมอ

วัตถุประสงค์

1.      เพื่อให้ผู้รับการฝึกอบรมมีความรู้ความสามารถในการทำงานแบบ Monodzukuri ได้ในการดำเนินงานการผลิตและการบริการ

2.       เพื่อให้พนักงานมีทักษะ และแนวความคิดในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต ลดของเสีย ลดความผิดพลาด เพิ่มผลผลิต ลดต้นทุนและระยะเวลาในการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง

3.       เพื่อให้พนักงานตระหนักถึงความสำคัญของการซ่อมบำรุงเครื่องจักรการผลิต รวมถึงสาเหตุและจุดที่เกิดความสูญเสียของเครื่องจักรได้อย่างถูกต้อง

4.       เพื่อให้พนักงานสามารถทำงานร่วมกันเป็นทีม เพื่อระดมสมองในการแก้ไขปัญหาหน้างานที่เกิดขึ้น และสามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็วและทันต่อเวลา

5.       เพื่อสร้างภาวะผู้นำให้กับพนักงานในทุกระดับ ให้กล้าคิดและตัดสินใจได้อย่างรวดเร็ว และสามารถนำความรู้ไปถ่ายทอดได้

หัวข้อการอบรม

1.       หลักพื้นฐานของการผลิตและสร้างประสิทธิภาพการผลิตตามแนวทาง Monodzukuri

2.       การวิเคราะห์ข้อมูลการผลิตและการปรับปรุงงานด้วยหลักการ Karakuri Kaizen

3.       แนวความคิดในการบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยหลักการ TPM (Total Productive Maintenance)

4.       ความรู้พื้นฐานของJishu Hozen

5.       การวิเคราะห์ความสูญเสียที่ยิ่งใหญ่ของเครื่องจักร 6 ประการ(Six Big Losses)

6.       การวัดประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรโดยรวม (Overall Equipment Effectiveness : OEE)

7.       หลักการ 5ส. และการควบคุมด้วยสายตา(Visual Control)

8.       การลดความผิดพลาดในการดำเนินการผลิต(Zero failure)

9.       เทคนิคและการควบคุมคุณภาพด้วยหลักการQCC (Quality Control Cycle)

10.   การลดความสูญเปล่าในการดำเนินงานผลิตด้วยหลักการ Lean Manufacturing

11.   เทคนิคและเครื่องมือการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง (Kaizen Tools)

ระยะเวลา      1 วัน จำนวนวันละ 6 ชั่วโมง  เวลา 9.00- 16.00 น.

รูปแบบการฝึกอบรม   การบรรยาย, อภิปรายเชิงปฏิบัติการ,ให้คำปรึกษา,กรณีศึกษา