หลักการและเหตุผล

    Total Productive MaintenanceหรือTPMคือ รูปแบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่า มีประสิทธิภาพและประสิทธิผล TPMเป็นปรัชญาหรือเครื่องมือในการบริหารการผลิต ขึ้นอยู่กับลักษณะและขอบเขตของการนำไปใช้  โดยมีเป้าหมายสูงสุดอยู่ที่การปรับปรุงผลสัมฤทธิ์ขององค์กรที่แสดงออกมาในรูปของคุณภาพของสินค้า การลดและควบคุมต้นทุน การส่งมอบที่ตรงเวลา การส่งเสริมสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย เป็นการบำรุงรักษาในเชิงบริหารจัดการ (Maintenance Management)โดยการบริหารจัดการดังกล่าวเป็นการบริหารจัดการเพื่อให้ทุกคนในองค์กรเข้ามามีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอย่างเป็นระบบในลักษณะกิจกรรมกลุ่มย่อยผ่านกิจกรรมหลักทั้ง 8หรือเรียกว่าTPM 8 Pillarsซึ่งจะทำให้ทุกคนมีหน้าที่ มีลำดับ และมีระดับของการเข้ามามีส่วนร่วม โดยมีเป้าหมายทางเทคนิคร่วมกันอยู่ที่Overall Equipment EffectivenessหรือOEEนอกจากนั้นยังมีเป้าหมายในเชิงพฤติกรรมของบุคลากรที่ต้องการการมีส่วนร่วม การทำงานเป็นทีม และความคิดสร้างสรรค์ในการปรับปรุง

วัตถุประสงค์

1.ลดความสูญเสียของเวลาการหยุดเครื่องจักรในการบำรุงรักษาเครื่องจักรทั้งตามแผนหรือนอกแผนซ่อมบำรุงตามระยะเวลาที่กำหนด

2.เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพและสามารถวัดผลได้เป็นรูปธรรมอย่างต่อเนื่อง

3.สร้างการมีส่วนร่วมของทุกคนในองค์กรในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพดีเยี่ยมอย่างสม่ำเสมอ

4.เพื่อเพิ่มผลผลิต ลดต้นทุนการผลิต ลดของเสีย ลดต้นทุนการบำรุงรักษาเครื่องจักร ลดอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ลดระยะเวลาการผลิต เพิ่มศักยภาพในการดำเนินงานผลิต และเพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้าได้มากขึ้น

5.เพื่อลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต โดยสามารถผลิตและส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าได้อย่างมีคุณภาพและทันตามที่ลูกค้าต้องการอย่างต่อเนื่อง

6.สร้างคุณค่า(Values)ในกระบวนผลิตและการบำรุงรักษาเครื่องจักร รวมถึงการบริการจัดการอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น การวางแผนการผลิต การตรวจสอบ การควบคุมและติดตามได้มากขึ้น

7.เพื่อเป็นแนวทางสำหรับผู้บริหารในทุกระดับในการวางแผนติดตามโครงการต่าง ๆ ได้อย่างละเอียด ครบถ้วน สมบูรณ์ และสามารถพัฒนาได้อย่างต่อเนื่องไม่มีวันสิ้นสุด

หัวข้อเนื้อหา   

1.ความรู้เบื่องต้น หลักการ ความหมาย วัตถุประสงค์ ขอบเขต และประโยชน์ของTPM

2.8กิจกรรมหลักของการดำเนินการTPM (8เสาหลักของTPM)

3.การวัดประสิทธิภาพของงานซ่อมบำรุง (Maintenance Function)

4.แนวทางการดำเนินงานของการทำระบบTPMและกิจกรรมอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง

5.การวัดประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร(Overall Equipment Effectiveness: OEE)

6.สูตรการคำนวณประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรผ่าน 3 ตัวแปรหลัก(Availability, Performance, Quality Yield)

7.ความสูญเสียที่ยิ่งใหญ่ 6 ประการของเครื่องจักร(Six Big Losses)

8.การวัดค่าเวลาความสูญเสียของเครื่องจักร(Loss time Measurement Method)

9.แนวทางในการเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมและลดความสูญเสียของเครื่องจักร

10.  เครื่องมือและเทคนิคต่าง ๆที่เกี่ยวข้องกับการทำTPM (5ส., Kaizen, Lean Manufacturing, TQM, QC 7 Tools, Poka Yoke, A3 form)

11.  กรณีศึกษาการทำTPMที่ประสบความสำเร็จ(Case Study)

ระยะเวลาอบรม      1 วัน จำนวน 6 ชั่วโมง ตั้งแต่เวลา 9.00-16.00 น. และ                           

รูปแบบการฝึกอบรมการบรรยาย,อภิปรายเชิงปฏิบัติการ, ให้คำปรึกษา,กรณีศึกษา,