หลักการและเหตุผล

การขจัดของเสียในงานการผลิตและลดต้นทุนในไลน์การผลิต ซึ่งความสูญเสียที่เป็นสาเหตุที่ถือว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดในกระบวนการ คือ ความผิดพลาดของพนักงาน(Human Error) ดังนั้น ถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในมิติของ "ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน" และเข้าใจ "กลไกป้องกันความผิดพลาด" ในกระบวนการ  ซึ่งจะส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสีย ได้รบการแก้ไขอย่างชัดเจน

หัวข้อเรียนรู้หลัก

üPART ! : พื้นฐานความเข้าใจด้านต้นทุนธุรกิจและคุณภาด

-                   แนวคิดธุรกิจ (Business Mindset) กับคุณภาพ

-                   กระบวนการธุรกิจ (DPSR)และ กระบวนการบริหาร(PDCA)

-                   สาเหตุที่ต้องลดต้นทุนและตระหนักการเพิ่มผลิตภาพในองค์กร

-                   ความสูญเปล่าและเทคนิค และหลักการ การค้นหาความสูญเปล่า7 ประการ

-                   แนวความคิดลูกค้าและความเป็นลูกค้า ซึ่งกันและกัน (Juran's Triple roles)

-                   Workshop I :ตัวอย่างการค้นหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน

üPART 2 : พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการผลิต

-                   แนวคิดการบริหารงานสมัยใหม่(Management = Standardization + Improvement Activity)

-                   หลักการของความเป็นระบบ(System) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง(Continuous Improvement)

-                   วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SOCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์ โดยPDCA

-                   ความหมายและประเภทของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต (Sporadic & Chronic Waste)

-                   ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)

-                   ประเภทของเสียตามตัวรูปแบบSIPOC

-                   มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ ได้แก่  การทำการแก้ไขให้ถูกต้อง (Correction)

-                   การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A) และการปฏิบัติการป้องกัน(Preventive Action : P/A)

üPART 3 : เครื่องมือและเทคนิคการลดของเสียในกระบวนการผลิต

-                   เครื่องมือควบคุมคุณภาพ(7 QC Tools)

-                   การวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา(Root Cause Analysis)

-                   การตรวจสอบRoot Cause & Correctiveด้วยการจัดลำดับของความคิดโดยใช้หลักการMECE Technique

-                   ระบบการป้องกันความผิดพลาดด้วยระบบ POKA YOKE  และข้อบกพร่อง10 ประการ ในกระบวนการผลิต (แนวทางของฮิราโน่)

-                   แนวคิดสำคัญของระบบการป้องกันความผิดพลาดา POKA YOKE

·       การค้นห้าข้อบกพร่องและวิเคราะห์สาเหตุของความเผอเรอ

+กำหนดแนวทางการตรวจจับ (Detection)และการป้องกันความผิดพลาด

+กลไกป้องกันความผิดพลาด (หยุด/ บังคับ/ เตือน)

·       ตัวอย่างของเทคนิคป้องกันความผิดพลาด แบบต่าง ๆ

üPART 4 : ขั้นตอนการแก้ปัญหาในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

-                   การคัดเลือกหัวข้อ (Select Topic)

-                   การทำความเข้าใจกับสถานการณ์ปัจจุบัน (Understanding Situation) และตั้งเป้าหมาย(Set Target)

-                   การวางแผนกิจกรรมแก้ไขปัญหา(Plan Activities)

-                   การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา (Analyze Causes)

-                   การพิจารณามาตรการตอบโต้และนำไปใช้ (Consider and Implement Countermeasure)

-                   การยืนยันผลลัพธ์ (Check Results)

-                   การจัดทำมาตรฐานและกำหนดระบบควบคุม (Standardization and Control System)

วิธีการเรียนรู้

·       บรรยายอย่างย่อและซักถาม

·       อภิปรายและแลกเปลี่ยน

·       ประสบการณ์  กรณีตัวอย่าง พร้อมคำแนะนำ

กลุ่มเป้าหมาย

·       เจ้าของธุรกิจขนาดSME

·       ผู้จัดการฝ่ายผลิต

·       หัวหน้งานฝ่ายผลิต