หลักการและเหตุผล:
การส่งเสริมการบริหารด้านคุณภาพส่วนหนึ่ง ก็คือ การลดของเสียขององค์กร ให้มีเป้าหมายลดของเสียลดลง และเพิ่มผลผลิตให้มากขึ้น แต่ใช้วัตถุดิบและกำลังคนในการผลิตเท่าเดิม จึงต้องมีวิธีการในการบริหารงานให้ของเสียที่จะผลิตในแต่ละครั้งเป็นศูนย์ เพื่อทำให้ผลกำไรขององค์กรมากขึ้น เนื่องจากเราสามารถลดต้นทุนในการที่ต้องนำของที่ผลิตเสียมาทำใหม่ ซึ่งจะสิ้นเปลืองทั้ง วัตถุดิบและกำลังคน นอกจากนี้ บริษัทยังต้องมีค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นโดยที่ไม่จำเป็นอีกด้วย
ปัจจุบัน ภาคอุตสาหกรรมการผลิตต้องมีการปรับตัว เพื่อความอยู่รอด การทำของเสียให้เป็นศูนย์ จำเป็นมากสำหรับผู้ผลิต ที่สามารถลดต้นทุน ลดความสูญเสียโอกาสทางการผลิต และลดความสูญเปล่าได้ ทั้งยังสามารถสร้างมาตรฐาน และแนวความคิดที่สําคัญในการผลิตรวมถึงส่งเสริมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องอีกด้วย
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนักและเข้าใจถึงการลดของเสียให้เป็นศูนย์
(Zero Defect)
2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการและเทคนิคการดำเนินการของ การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
3.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
4.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความสูญเสียต่างๆ โดยไม่จำเป็น
5.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง เพื่อลดความสูญเสียจากการทำงาน
รายละเอียดหลักสูตร
1.ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตคืออะไร?
2.อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs.ความผิดพลาด (Mistake-Error)และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?
3.แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย
-แนวคิดและหลักการมุ่งสู่Zero Defect
- Zero Defectคืออะไร
-กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์
4.แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement)และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต
5.หลัก8 ประการเบื้องต้น (8D)สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
6.กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection)ก่อนเกิดของเสีย
7.หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)
8.แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพ (Quality Improvement)
9.วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม
· จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
· แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
· การอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อการทำที่ถูกต้อง
· การควบคุมโดยการมองเห็นเพื่อการทำที่ถูกต้อง
· Poka Yokeเพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
· กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ
· กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมาย
· ทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง
· จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ
· จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก
10.สรุปการเรียนรู้และถามตอบ
ประโยชน์ที่ผู้เข้าอบรมได้รับ
1.ผู้เข้าอบรมได้ตระหนักและเข้าใจถึงการลดของเสียให้เป็นศูนย์
(Zero Defect)
2.ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการและเทคนิคการดำเนินการของ การลด ของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
3.ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
4.ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความสูญเสียต่างๆ โดยไม่จำเป็น
5.ผู้เข้าอบรมได้พัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง เพื่อลดความสูญเสียจากการทำงาน
รูปแบบหลักสูตร
1. การบรรยาย 30 %
2. เกมส์ / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติWorkshop 70%
แนวทางการการอบรม
1. การอบรมมีทั้งการบรรยาย และทดลองปฏิบัติกรณีศึกษาเพื่อให้เห็นจริงในการทำCoachingทำให้การอบรม เป็นไปอย่างสนุกสนาน
2. การฝึกอบรมเป็นรูปแบบการเรียนรู้แบบผู้ใหญ่(Adult Learning)ซึ่งเน้นให้เกิดความคิด การแลกเปลี่ยนประสบการณ์การเล็งเห็นประโยชน์ของเนื้อหาเพื่อให้เกิดความเข้าใจอย่างแท้จริง
คุณสมบัติผู้เข้ารับการอบรม
วิทยากร :อาจารย์อนุภาพ พันชำนาญ
สถานที่ โรงแรมโนโวเทล ซอยสุขุมวิท 20 ใกล้ BTS อโศก กรุงเทพ หรือเลือกอบรมเป็นแบบ Online ผ่าน Program Zoom ได้
11 พฤษภาคม 2565 9.00-16.00 น.
ศูนย์ส่งเสริมและพัฒนาทรัพยากรมนุษย์ จำกัด
เบอร์ติดต่อ : 090 645 0992 , 089 606 0444
2500 (ไม่รวม ภาษีมูลค่าเพิ่ม 7%)