1.     ลดความสูญเสียของเวลาการหยุดเครื่องจักรในการบำรุงรักษาเครื่องจักรทั้งตามแผนหรือนอกแผนซ่อมบำรุงตามระยะเวลาที่กำหนด

2.      เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพและสามารถวัดผลได้เป็นรูปธรรมอย่างต่อเนื่อง

3.      สร้างการมีส่วนร่วมของทุกคนในองค์กรในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพดีเยี่ยมอย่างสม่ำเสมอ

4.      เพื่อเพิ่มผลผลิต ลดต้นทุนการผลิต ลดของเสีย ลดต้นทุนการบำรุงรักษาเครื่องจักร ลดอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ลดระยะเวลาการผลิต เพิ่มศักยภาพในการดำเนินงานผลิต และเพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้าได้มากขึ้น

5.      เพื่อลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต โดยสามารถผลิตและส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าได้อย่างมีคุณภาพและทันตามที่ลูกค้าต้องการอย่างต่อเนื่อง

6.      สร้างคุณค่า(Values) ในกระบวนผลิตและการบำรุงรักษาเครื่องจักร รวมถึงการบริการจัดการอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น การวางแผนการผลิต การตรวจสอบ การควบคุมและติดตามได้มากขึ้น

7.      เพื่อเป็นแนวทางสำหรับผู้บริหารในทุกระดับในการวางแผนติดตามโครงการต่าง ๆ ได้อย่างละเอียด ครบถ้วน สมบูรณ์ และสามารถพัฒนาได้อย่างต่อเนื่องไม่มีวันสิ้นสุด

หัวข้อเนื้อหา   

1.      ความรู้เบื่องต้น หลักการ ความหมาย วัตถุประสงค์ ขอบเขต และประโยชน์ของTPM

2.      8กิจกรรมหลักของการดำเนินการTPM (8เสาหลักของTPM)

3.      การวัดประสิทธิภาพของงานซ่อมบำรุง (Maintenance Function)

4.      แนวทางการดำเนินงานของการทำระบบTPMและกิจกรรมอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง

5.      การวัดประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร(Overall Equipment Effectiveness: OEE)

6.      สูตรการคำนวณประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรผ่าน 3 ตัวแปรหลัก(Availability, Performance, Quality Yield)

7.      ความสูญเสียที่ยิ่งใหญ่ 6 ประการของเครื่องจักร(Six Big Losses)

8.      การวัดค่าเวลาความสูญเสียของเครื่องจักร(Loss time Measurement Method)

9.      แนวทางในการเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมและลดความสูญเสียของเครื่องจักร

10.  เครื่องมือและเทคนิคต่าง ๆที่เกี่ยวข้องกับการทำTPM (5ส., Kaizen, Lean Manufacturing, TQM, QC 7 Tools, Poka Yoke, A3 )

11. กรณีศึกษาการทำ TPM ที่ประสบความสำเร็จ(Case Study)

รูปแบบการฝึกอบรม    การบรรยาย, อภิปรายเชิงปฏิบัติการ,ให้คำปรึกษา,กรณีศึกษา