ยืนยัน หลักสูตร การบริหารจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect Management) อบรม 25 มิถุนายน 2567 

หลักการและเหตุผล

               การบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การควบคุมระบบคุณภาพ (Quality Control Cycle),หลักการ5ส.,หลักการไคเซ็น (Kaizen), เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC 7 Tools),หลักการ5 Gen,หลักการJust in time (JIT)เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof),การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผล (Total Productive Maintenance)และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ และสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าได้อย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

·     เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจในหลักการ เทคนิค วิธีการ และขั้นตอนในการดำเนินการลดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง

·     เพื่อทราบถึงแนวทางปฏิบัติในการใช้หลักการต่าง ๆเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต

·     เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตให้มากขึ้น

·     เพื่อสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆในการลดของเสียในกระบวนการผลิตอย่างได้ผลและต่อเนื่อง

·     เพื่อลดต้นทุนการผลิตและสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้า

หัวข้อการบรรยาย

·     แนวคิดและความสำคัญของการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

·     กระบวนการแก้ปัญหาของเสียอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ QCC (Quality Control Cycle)

·     การวิเคราะห์หาสาเหตุโดยเทคนิค5W1H และWhy - Why Analysis

·     การวิเคราะห์กระบวนการ (การค้นหาปัญหาโดย5 Gen)

·     การผลิตแบบ Just in time (JIT)

·     การควบคุมคุณภาพด้วยหลักการ QC 7 Tools

·     กิจกรรม5ส. ในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

·     การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)

·     เทคนิคการปรับปรุงและลดความผิดพลาดในการทำงานผลิต (Error Proof in Production)

·     การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)

·     แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วย KAIZEN

ผู้เข้ารับฟังการอบรม     กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบ

                              คุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต

ระยะเวลา                  1วัน วันละจำนวน  6 ชั่วโมง

รูปแบบการฝึกอบรม     การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ  ร่วมอภิปราย Workshop (Option)

วิทยากร อนันต์ ดีโรจนวงศ์ ตำแหน่ง - ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมด้านLean Production & Logisticsกรม

                                                ส่งเสริมอุตสาหกรรม กระทรวงอุตสาหกรรม

                                    -ที่ปรึกษาเครือข่าย สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น 

                                    -ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมและ Logistics & Supply Chain  

                                      Managementสมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน

                                    -อาจารย์พิเศษ คณะบริหารธุรกิจ สาขาการจัดการโลจิสติกส์

                                      มหาวิทยาลัยรามคำแหง,สถาบันเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น,ม.ศรี     

                                      ปทุม,ม.ธุรกิจบัณฑิต       

                                    -ที่ปรึกษาสถานประกอบการดีเด่นสาขาการจัดการโลจิสติกส์

                                      โครงการOPOAIกระทรวงอุตสาหกรรม ปี พ.ศ.2557

ราคาหลักสูตรออนไลน์ รับวุฒิบัตรใบประกาศ

สามารถเรียนได้ทางคอมเเละมือถือ อยู่ที่ไหน ก้อสามารถเรียนได้ ผ่านระบบโปรเเกรมZOOM

หลักสูตรนี้มีคำตอบ ที่นี่
สนใจสมัครเพื่อรับองค์ความรู้ได้ที่ คุณกุ้ง0988209929คุณกุ้ง

โปรโมชั่น 

·     สมัครลงทะเบียน 1ท่าน ในราคาท่านละ2,500บาท ไม่รวมvat 7%

·     สมัครเข้าอบรม4ท่าน ชำระเพียง 3ท่าน

ติดต่อสอบถาม

Tel : 098-8209929 คุณกุ้ง

E-mail: [email protected]

Line id : @Tesstraining

Facebook : tesstrainingpage

ทาง บริษัท เทสส์ เทรนนิ่ง จำกัด เป็นบริษัทฝึกอบรมสัมมนาครบวงจร

www.tesstraining.com

www.inwtraining.com