รายละเอียดหลักสูตร

1.ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตคืออะไร?

2.อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs.ความผิดพลาด (Mistake-Error)และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?

3.แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย

      -แนวคิดและหลักการมุ่งสู่Zero Defect

                  - Zero Defectคืออะไร

                  -กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

 4.แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement)และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต

• การวางแผนปรับปรุงงานด้วยPDCAและหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วยECRS
• ระบบการมองเห็น (Visual System)

5.หลัก8 ประการเบื้องต้น (8D)สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

6.กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection)ก่อนเกิดของเสีย

7.หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)

8.แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพ (Quality Improvement)

• ให้ผู้บริหารมีความผูกพันต่อการจัดการคุณภาพอย่างชัดเจน
•  จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยให้มีตัวแทนมาจากแต่ละฝ่าย
•  กำหนดให้มีการวัดคุณภาพ เพื่อแสดงปัญหาที่เป็นอยู่ หรือเป็นปัญหาที่อาจเกิดได้ในอนาคต
•  กำหนดต้นทุนคุณภาพและอธิบายวิธีการใช้ต้นทุนคุณภาพในฐานะที่ เป็นเครื่องมือในการจัดการ
•  ยกระดับการตระหนักถึงระดับคุณภาพ และความห่วงใยส่วนตัวต่อชื่อเสียงคุณภาพของบริษัทให้เกิดกับพนักงาน

9.วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม

·       จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน

·       แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน

·       การอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อการทำที่ถูกต้อง

·       การควบคุมโดยการมองเห็นเพื่อการทำที่ถูกต้อง

·       Poka Yokeเพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์

·       กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ

·         กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมาย

·        ทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง

·       จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ

·       จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก

10.สรุปการเรียนรู้และถามตอบ