หลักการและเหตุผล :

              การบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การควบคุมระบบคุณภาพ(Quality Control Cycle),หลักการ 5 ส., หลักการไคเซ็น(Kaizen), เครื่องมือควบคุมภาพ 7 ประการ(QC 7 Tools),หลักการ 5Gen,หลักการJust in time (JIT)เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ 4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof),การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผล (Total Productive Maintenance)และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ และสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าได้อย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

1)     เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจในหลักการ เทคนิค วิธีการ และขั้นตอนในการดำเนินการลดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง

2)     เพื่อทราบถึงแนวทางปฏิบัติในการใช้หลักการต่าง ๆเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต

3)     เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตให้มากขึ้น

4)     เพื่อสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆในการลดของเสียในกระบวนการผลิตอย่างได้ผลและต่อเนื่อง

5)     เพื่อลดต้นทุนการผลิตและสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้า

หัวข้อการบรรยาย

-          แนวคิดและความสำคัญของการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

-          กระบวนการแก้ปัญหาของเสียอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ QCC (Quality Control Cycle)

-          การวิเคราะห์หาสาเหตุโดยเทคนิค 5W1HและWhy - Why Analysis

-          การวิเคราะห์กระบวนการ (การค้นหาปัญหาโดย 5 Gen)

-          การผลิตแบบJust in time (JIT)

-          การควบคุมคุณภาพด้วยหลักการQC 7 Tools

-          กิจกรรม 5ส. ในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

-          การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)

-          เทคนิคการปรับปรุงและลดความผิดพลาดในการทำงานผลิต (Error Proof in Production)

-          การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)

-          แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วยKAIZEN

ผู้เข้ารับฟังการอบรม    กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบ

                             คุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต

ระยะเวลา               1 วัน วันละจำนวน 6 ชั่วโมง

รูปแบบการฝึกอบรม    การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ ร่วมอภิปราย Workshop (Option)