วัตถุประสงค์  (Objective)

1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนักและเข้าใจถึงการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการและเทคนิคการดำเนินการของ การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

3.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความสูญเสียต่างๆ โดยไม่จำเป็น

5.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง เพื่อลดความสูญเสียจากการทำงาน

เนื้อหาการบรรยาย (Key Contents)

1.ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตคืออะไร?

2.อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs.ความผิดพลาด (Mistake-Error)และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?

3.แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย

-แนวคิดและหลักการมุ่งสู่Zero Defect

- Zero Defectคืออะไร

-กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

4.แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement)และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต

·         การวางแผนปรับปรุงงานด้วยPDCAและหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วยECRS

·         ระบบการมองเห็น (Visual System)

5.หลัก8ประการเบื้องต้น (8D)สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

6.กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection)ก่อนเกิดของเสีย

7.หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)

8.แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพ (Quality Improvement)

·         ให้ผู้บริหารมีความผูกพันต่อการจัดการคุณภาพอย่างชัดเจน

·          จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยให้มีตัวแทนมาจากแต่ละฝ่าย

·          กำหนดให้มีการวัดคุณภาพ เพื่อแสดงปัญหาที่เป็นอยู่ หรือเป็นปัญหาที่อาจเกิดได้ในอนาคต

·          กำหนดต้นทุนคุณภาพและอธิบายวิธีการใช้ต้นทุนคุณภาพในฐานะที่ เป็นเครื่องมือในการจัดการ

·          ยกระดับการตระหนักถึงระดับคุณภาพ และความห่วงใยส่วนตัวต่อชื่อเสียงคุณภาพของบริษัทให้เกิดกับพนักงาน

9.วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม

·         จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน

·         แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน

·         การอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อการทำที่ถูกต้อง

·         การควบคุมโดยการมองเห็นเพื่อการทำที่ถูกต้อง

·         Poka Yokeเพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์

·         กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ

·         กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมาย

·         ทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง

·         จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ

·         จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก

 10.สรุปการเรียนรู้และถามตอบ